«Robot in magazzino» oggi vuol dire quasi sempre due sigle: AGV e AMR. Si somigliano, trasportano entrambe merce senza autista, e vengono regolarmente confuse — ma dietro c’è mezzo secolo di evoluzione tecnologica e, soprattutto, due modi molto diversi di investire. Questa guida mette in fila cosa sono, in cosa differiscono davvero, per quali flussi hanno senso e come si dimensiona una flotta senza sbagliare.
Cosa sono gli AGV
Gli AGV (Automated Guided Vehicles, veicoli a guida automatica) esistono dagli anni ’50: mezzi che trasportano merce seguendo un percorso predefinito. La “guida” è nell’infrastruttura: prima il filo interrato, poi le bande magnetiche, i QR code a pavimento, i riflettori laser a parete. L’AGV esegue il tracciato con grande affidabilità, ma il tracciato è la sua gabbia: davanti a un ostacolo si ferma e aspetta, e ogni modifica ai flussi significa rimettere mano all’impianto.
Cosa sono gli AMR
Gli AMR (Autonomous Mobile Robots) sono la generazione successiva: robot che costruiscono una mappa dell’ambiente (tecnologia SLAM — localizzazione e mappatura simultanee) e calcolano i percorsi da soli, come un navigatore. Laser scanner e telecamere leggono l’ambiente decine di volte al secondo: se un ostacolo compare, l’AMR lo aggira; se il layout cambia, si rimappa. L’intelligenza sta a bordo del robot, non nel pavimento.
AGV vs AMR: le differenze che contano
| AGV | AMR | |
|---|---|---|
| Navigazione | Percorso fisso (filo, magneti, QR, riflettori) | Autonoma su mappa (SLAM) |
| Ostacolo sul percorso | Si ferma e attende | Lo aggira e ricalcola |
| Infrastruttura richiesta | Impianto a pavimento/parete | Nessuna |
| Cambio di layout | Rifacimento del tracciato | Rimappatura software |
| Tempo di avvio | Mesi (cantiere) | Giorni/settimane |
| Scalare la flotta | Progetto | Si aggiungono robot |
| Terreno ideale | Flussi immutabili ad altissimo volume (es. linee produttive) | Magazzini dinamici che evolvono |
La sintesi onesta: l’AGV non è “sbagliato” — su un flusso identico a sé stesso per dieci anni resta difendibile. Ma nella logistica distributiva, dove layout e flussi cambiano di stagione in stagione, l’AMR ha vinto per un motivo strutturale: il costo del cambiamento è vicino a zero.
I casi d’uso, flusso per flusso
- Goods-to-person — il robot porta scaffali o contenitori alla postazione: l’operatore preleva senza camminare. Il caso con il ritorno più rapido dove il picking è frammentato su molte referenze.
- Trasporti a navetta — fine linea → spedizioni, ricevimento → stock, reintegri tra zone: tragitti ripetitivi che oggi occupano persone (e muletti) diventano missioni automatiche.
- Picking collaborativo (follow/lead) — l’operatore preleva lungo la corsia, il robot lo accompagna e porta via il carico completato: si elimina il viaggio di ritorno, il movimento che non crea valore.
- Sorting e smistamento — flotte di piccoli AMR che smistano colli verso le uscite: un sorter “liquido” che scala aggiungendo robot invece di allargare l’impianto.
La domanda giusta non è “quale robot”: è “quale regia”
Un robot da solo è un carrello che gira. Il valore nasce quando le missioni arrivano dal sistema che governa il magazzino: è il WMS a sapere quali ordini urgono, quali percorsi convergono, quando conviene far lavorare il robot e quando l’operatore. Per questo l’orchestrazione — non il ferro — è la vera scelta di progetto: Tetrix AMR fa esattamente questo, coordinando flotte anche di costruttori diversi dentro lo stesso flusso di Tetrix WMS. Scegli i robot migliori per ogni compito; la regia resta una.
Dimensionare la flotta (e non sbagliare l’investimento)
Il dimensionamento serio parte dai numeri del flusso: missioni/ora nelle fasce di picco, lunghezza media dei tragitti, tempi di carico/scarico ai punti di presa, autonomia e ricarica. Da lì esce il numero di robot — che quasi sempre è più basso di quel che si immagina, perché il collo di bottiglia reale sono i punti di interscambio, non i robot. Due regole d’oro: partire da un solo flusso misurabile (di solito la navetta più ripetitiva) e ricordare che con gli AMR scalare dopo costa poco — quindi sovradimensionare all’inizio è il classico errore da evitare. Per abbassare ulteriormente la soglia d’ingresso esistono formule RaaS (Robot-as-a-Service): i robot a canone, l’investimento che segue i volumi.
In sintesi: l’AGV automatizza un percorso, l’AMR automatizza un flusso — e il valore vero lo fa la regia che li collega al magazzino. Se nel tuo sito più di metà del tempo di picking se ne va camminando, prenota 30 minuti: con i numeri dei tuoi flussi il dimensionamento della prima navetta si fa in una chiamata.
Domande frequenti su AGV e AMR
Cosa sono gli AGV in logistica?
Veicoli a guida automatica che trasportano merce lungo percorsi predefiniti tracciati nell’infrastruttura: filo interrato, bande magnetiche, QR a pavimento o riflettori. Molto affidabili su flussi immutabili, ma rigidi: davanti a un ostacolo si fermano e ogni cambio di layout richiede di rifare il tracciato.
Qual è la differenza tra AGV e AMR?
L’AGV segue un tracciato fisso installato nell’ambiente; l’AMR naviga in autonomia su una mappa costruita con tecnologia SLAM, aggira gli ostacoli e assorbe i cambi di layout via software. In pratica: l’AGV automatizza un percorso, l’AMR automatizza un flusso.
Gli AMR sono sicuri accanto alle persone?
Sì: nascono per ambienti condivisi. Laser scanner e sensori rilevano persone e ostacoli, il robot rallenta e si ferma da solo, e i costruttori progettano secondo le norme di sicurezza per i veicoli industriali senza conducente. La convivenza uomo-robot è lo scenario di progetto, non un’eccezione.
Servono pavimenti o corsie speciali per gli AMR?
No: gli AMR lavorano su pavimentazioni industriali normali e in corsie condivise con persone e carrelli. Serve una buona copertura Wi-Fi, spazi di manovra ragionevoli e punti di presa/consegna ben definiti — requisiti organizzativi più che edilizi.
Con quanti robot conviene partire?
Pochi, su un flusso solo: tipicamente la navetta più ripetitiva (es. fine linea → spedizioni). Il dimensionamento si fa su missioni/ora e percorrenze reali, e con gli AMR scalare dopo costa poco: il sovradimensionamento iniziale è l’errore classico da evitare.
Cosa significa RaaS (Robot-as-a-Service)?
È la formula in cui i robot si pagano a canone invece che a investimento: hardware, manutenzione e aggiornamenti inclusi. Abbassa la soglia d’ingresso e lega il costo ai volumi — utile per validare la robotica su un flusso prima di impegnare capitale.